Carbonfiber – intet brænder på.

Centret for produktionsteknologi af lettere konstruktion hos det tyske centrum for luft- og rumfart forsker efter metoder til at fremstille superlette kulstoffiberdele tidsbesparende, seriemæssigt og fuldautomatiseret. Med tung enhed. Og med knowhow fra Kaeser.

Hvad enten det er en flyvemaskine, bil eller cykel, i dag bygges let til fordel for energieffektiviteten. Fremtidens materiale CFK, "carbonfiberforstærket kunststof", spiller her en vigtig rolle.

Centret for produktionsteknologi af lettere konstruktion (ZLP) hos det tyske centrum for luft- og rumfart (DLR) i den tyske by Stade forsker efter metoder til at gøre seriemæssig, fuldautomatiseret fremstilling af CFK-dele (op til 100.000 stk. pr. år) af høj kvalitet mere rentabel og dermed også interessant for andre anvendelsesområder. ZLP konverterer her teoretisk viden fra laboratoriet til den industrielle målestok, så effekter ved materialet eller anlægget kan undersøges i originalstørrelse. Anvendelsessituationer simuleres fuldstændigt. Og det sker i en forskningsautoklav.

En autoklav er en ovn, hvor materialer indgår forbindelse med hinanden ved høj temperatur og under tryk, dvs. at den faktisk fungerer som en trykkoger, hvori f.eks. flyskrog, vinger eller finner kan fremstilles komplet og analyseres. Med en udvendig længde på 27 m og en udvendig diameter på 6,50 m er det 181 tons tunge rør et imponerende syn.

Men autoklaven skulle transporteres fra fremstillingsværket i Coesfeld til Stade. Først gik det til flodhavnen Coesfeld. Der blev autoklaven læsset på et skib, som bragte den over 300 km til Stade. Efter omlæsningen til transportvognen for tung last krydsede "potten" endelig den til formålet afspærrede motorvej A26.

I Stade bruges forskningsautoklaven med 420 °C. Ved disse temperaturer er der risiko for, at forskningsobjekterne antændes indvendigt. Derfor anvendes kvælstof, som fungerer som beskyttelsesgas og forhindrer, at delene brænder.

Her yder Kaeser et vigtigt bidrag: Trykluft adskilles i sine bestanddele kvælstof og ilt i en Kaeser kvælstofgenerator.

Først affugtes luften i en adsorptionstørrer (DC 169 E), før boosterne komprimerer den til 35 bar. To køletørrere (THP 142-45) mere og to mikrofilterkombinationer med aktivt kul-adsorber sørger for, at kun tør og ekstremt ren trykluft kommer ind i kvælstofgeneratoren.

Trykluftanlæggets andet trin dannes af to skruekompressorer af typen CSD 125 SFC (75 kW, hastighedsreguleret), som i vekseldrift forsyner et 9,5 bar-trykluftnet eller tre stempel-boostere (N 502-G 9,5/35 bar).

Kvælstoffet lagres til sidst med omkring 30 bars tryk i to trykbeholdere med en volumen på hver 200 kubikmeter.

9,5 bars trykluften, som blev tørret i en energibesparende køletørrer (TF 251) og renset i en mikrofilterkombination med aktivt kul-adsorber, bruges til drift af luftpude-transportfartøjer, som kan optage nyttelaster op til 70 tons - for effektivitet skrives med stort hos Kaeser!